Samenvatting

De Soester Gieterij is een Ferro-gieterij die op dit moment niet aan de vraag kan voldoen. Er waren verhuisplannen om zo te groeien, maar deze hebben geen doorgang kunnen vinden. Hierdoor is men genoodzaakt op de huidige locatie middelen te vinden de productie te verhogen. Om tot die productieverhoging te komen is de volgende probleemstelling opgesteld: De Soester Gieterij heeft de behoefie tot omzetvergroting binnen de huidige behuizingsmogelijkheden. Verhuisplannen van het bedrijf kunnen momenteel nog geen doorgang vinden, waardoor de Soester Gieterij genoodzaakt is mogelijkheden te vinden om tot 20% productieverhoging te komen op de huidige locatie. Vanuit deze probleemstelling is het onderzoek uitgevoerd met daaraan verbonden aanbevelingen die tot de productieverhoging kunnen leiden.

Dit rapport bestaat uit een aantal fases, deze zijn het zelfde als de stappen die in het project zijn genomen. Het gaat hierbij om een onderzoeksfase, analysefase en een aanbevelingsfase. De eerste fase is de onderzoeksfase. Hier zijn alle processen die met het probleem te maken hebben onderzocht. Dit is op verschillende manieren onderzocht, te noemen:
I. Deskresearch
2. Multimomentopname
3. Tijdswaarnemingen.
Met het deskresearch is geprobeerd de huidige productieprocessen in kaart te brengen, en bottlenecks uit te rekenen.De laatste 2 onderzoeken hebben betrekking op het vinden waar in de fabriek afdelingen de bottlenecks zich precies bevonden. De techniek multimomentopname heeft betrekking op tijdsbestedingen van de productievloer. Er is hier gebruik gemaakt van observaties gedurende een periode van 2,5 week. De tijdswaarnemingen zijn gedaan om inzicht te krijgen in het verschil in voorcalculatie en nacalculatie, en de redenen waarom er een verschil is. Dit onderzoek heeft ca. 2 weken geduurd.

Het onderzoek heeft laten zien dat de bottlenecks van het productieproces zaten in de afdelingen handvormerij en carrousel. De bezettingsgraden van deze afdelingen waren respectievelijk 112% en l l l %. Met behulp van de andere onderzoeken is er meer inzicht erkregen waar de bottlenecks zich op de afdelingen bevonden. Op de handvormerij vormde de plaats van het drogen(uitharden) van de vormkasten het grootste probleem. Op de carrousel bleek dit de flow te zijn, omdat de carrousel niet continue kon draaien vanwege gietwerkzaamheden van de carrouselmedewerkers.

Vervolgens is er ook aan het licht gekomen dat bij eventuele productieverhoging de zandinstallatie problemen zou vertonen. De bottleneck zou zich hierheen verplaatsen, omdat de capaciteit van de zandkoeler de verhoging niet aan zou kunnen.

Na het onderzoek en de analyse konden aanbevelingen worden opgesteld. In eerste instantie zouden deze aanbevelingen zich moeten beperken tot de huidige middelen, en zouden investeringen vermeden moeten worden. Al snel bleek dat zonder investeringen de verhoging niet mogelijk zou zijn, waarna de voorwaarde werd gesteld dat deze investering binnen 2 jaar zou moeten worden terugverdiend, en indien dat niet mogelijk was de mogelijkheid moest bestaan dat de investering meegenomen kon worden naar een eventuele nieuwe locatie. Er zijn een viertal aanbevelingen gedaan:
l. Personeel handvormerij
2. Droogplaats
3. Flow van de carrousel
4. Investering in zandsilo.

De eerste aanbeveling legt zich toe op de inzet van personeel van de handvonnerij. In de huidige situatie heeft iedere werknemer zijn eigen deelactiviteit op de afdeling. Deze manier van werken is tevens terug te vinden in de gehele fabriek, maar bij de handvormerij is dit niet noodzakelijk. Omdat iedere werknemer zijn eigen deeltaak heeft, is het ten eerste moeilijk te achterhalen wie verantwoordelijk is voor fouten. Deze fouten komen pas aan het licht ais het product (gietklare vormkast) de afdeling heeft verlaten. Ten tweede ontstaan er wachttijden tussen de bewerkingen, waardoor er onnodig transport plaatsvindt en machine capaciteit (zandmenger) verloren gaat. Om ervoor te zorgen dat de problemen worden verholpen zal er gewerkt moeten worden in teams, van 1 of 2 personen. Deze teams zijn dan voor elke bewerking verantwoordelijk en zal deze dan ook moeten uitvoeren. Zo worden de deeltaken verwijdert, zodat een product in 1 keer en zonder vertragingen door de afdeling zal gaan.

De tweede aanbeveling heeft betrekking op de plaats van het drogen op de handvormerij. Er is gebleken, uit de onderzoeken, dat het drogen een bottleneck vormt. Dit komt omdat het drogen het meeste tijd in beslag neemt van de doorlooptijd, wat geen probleem is ware het niet dat het ook nog een werkplek in beslag neemt. De vormkasten drogen op de plek waar de kasten ook gevuld worden. Door de droogplek te verplaatsen naar de plaats waar op dit moment lege kasten staan, kan de vulplek alleen gebruikt worden voor het vullen. De lege kasten kunnen buiten worden opgeslagen, exact naast de handvormerij. Een voorwaarde is wel dat er een mogelijkheid wordt gecreëerd, dat de kasten naar binnen kunnen worden verplaatst wanneer deze nodig zijn. Hier is een formaat deur nodig. die groter is dan de huidige deur op deze plaats.

De derde aanbeveling is toegespitst op de carrousel. Zoals eerder vermeldt is er geen continue flow door wachttijden. Dit komt omdat de medewerker die verantwoordelijk is voor het lossen van de vonnkasten van de carrousel, ook werkzaamheden heeft bij het gietproces. Hierdoor staat de carrousel op sommige moment stil, doordat alle werkplekken bezet zijn en er geen kasten gevuld kunnen worden. De werkzaamheden die de medewerker verricht tijdens het gieten rijn van dusdanige aard dat deze snel door andere medewerkers kan worden overgenomen. Het is daarom ook de bedoeling dat dit gaat gebeuren, want zo kan de medewerker continue bij de carrousel blijven, zodat de flow op de afdeiing gehandhaafd wordt.

De laatste aanbeveling is een investering in de zandinstallatie. Het betreft een extra zandsilo die een buffer moet vormen tussen het uitbreekrooster en de koelinstallatie, en een buffer moet zijn voor de bulksilo van de zandmengers. Tijdens piekuren kon de zandkoeler het niet aan, vanwege zandtemperatuur en capaciteit koeler, en stonden beide vormafdelingen(handvormerij en carrousel) stil vanwege tekort aan zand. Door de investering in een extra zandsilo is het mogelijk om deze tekorten te verwijderen. Er moet bij de investering wel aan randvoorwaarde, van de terugverdientijd en eventueel het meenemen, worden voldaan. Met een aanschaf waarde van 90.000 euro daarbij de onderhoud 5.000 euro is en opbrengsten 42.400 euro is een terugverdientijd van 2,3 jaar gevonden. Dit voldoet niet aan de eis dat het binnen 2 jaar terugverdient moet zijn, maar doordat het meegenomen kan worden is een dergelijke investering goed te keuren.

De aanbevelingen zijn in theorie genoeg voor de productieverhoging van 20%. De vraag is echter of dit zich in de praktijk ook zal uitwijzen, omdat met te maken heeft met weerstanden en dergetijke.

Het onderzoek en de analyses hebben voor een aantal verrassingen gezorgd. De directie was verbaast over de uitkomst van het onderzoek, en daarom heefi de Soester Gieterij veel aan de resultaten van dit rapport.